滾鍍鉻加工是一個精細的加工制造工序，假如中間進程不謹慎就會形成失誤，影響到鍍層的效果，那么現在給大家分享的便是如何避免鍍層發花。

　　我們先來了解一下出現滾鍍鉻層發花的原因，分析確認故障時能夠從以下幾個方面進行：

　　1、能夠取一批在其他滾鍍鉻液中套鉻沒有出現發花或發霧的零件浸入有故障的滾鍍鉻液中試鍍，倘若本單位沒有其他滾鍍鉻液，能夠將剛鍍好的亮光鍍鎳（未經拋光）的零件，放在新制造的5％（重量）硫酸中浸兩分鐘，進行充分的活化后直接套鉻，假如這樣套鉻所得的鉻層杰出，不出現發花或發霧現象，那么故障起源于滾鍍鉻曾經，與滾鍍鉻液及滾鍍鉻電源無關。

　　2、假如起源于滾鍍鉻曾經，就要根據各單位的具體狀況采取不同的辦法，如選用亮光鍍鎳直接套鉻時，應查看鍍鎳液中糖精是否太多，鍍好亮光鎳出槽時是否有雙性電極現象，亮鎳出槽到滾鍍鉻相隔的時刻是否過長和滾鍍鉻前的硫酸活化液濃度是否太稀或過高，鍍鎳液中糖精太多形成鉻層發花的現象，一般在零件的上面和邊際較顯著。

　　針對滾鍍鉻加工不同的原因進行不同的糾正辦法：

　　1、假如是零件鍍暗鎳或半亮鎳拋光后套鉻，特別要注意拋光輪的大小和零件拋光后的除油和活化。拋光后的零件，須經過除油和活化。

　　2、假如故障起源于滾鍍鉻進程中，則先查看鍍液溫度、工夾具是否彈緊以及電鍍電源的波形。滾鍍鉻的電流波形，一般以選用純直流、三相全波或六相雙反星形的電源為好。假如三相全波整流器壞了一相，就會使滾鍍鉻出現發花現象。

　　3、倘若經過查看，上述幾方面都沒有問題，那么可能是滾鍍鉻液中氯離子過多，可進行電解除氯處理。

　　所以在進行滾鍍鉻加工的時候要避免一下的狀況：如鍍鎳液中糖精太多，鎳層拋光時的線速度，拋光過的零件滾鍍鉻前表面有油或有拋光膏，鍍鎳出槽時形成雙性電極，滾鍍鉻時掛具彈得不緊，銅錫合金底層中錫含量太高，滾鍍鉻時的溫度太高，滾鍍鉻電源波形有問題或滾鍍鉻液中氯離子過多等。